L’atelier de production de la Bugatti Chiron : l’usine à rêves de Molsheim !

Bugatti Chiron

La production de la Bugatti Chiron s’accélère. Aujourd’hui, douze supercars sont en préparation dans la manufacture appelée « Atelier » qui se trouve sur le site d’origine de la marque de luxe française. L’usine à rêves de Molsheim !

Alors que la livraison des premiers véhicules est prévue pour le premier trimestre 2017, jusqu’à 70 Chiron sortiront de la manufacture d’ici la fin de l’année. Pour chacune d’entre elles, six mois sont en moyenne nécessaire entre le début de leur production et la livraison au client. Plus de 1800 pièces sont nécessaires à leur assemblage, réalisé exclusivement à la main par 20 collaborateurs dans l’atelier.

Pour mener à bien toutes les étapes de production de la supercar de 1500 chevaux, plusieurs transformations ont été requise à Molsheim, afin d’adapter les installations aux performances en hausse et à la complexité accrue du véhicule et de sa fabrication.

Pour réaliser le rêve de tous les amoureux d’automobiles, plusieurs étapes sont à prendre en compte avant que le client ne reçoive sa nouvelle Chiron. La première est marquée par la configuration du véhicule, que le client réalise avec un designer de la maison. Ainsi, chaque Bugatti devient une pièce unique.

Bugatti Chiron

La palette de base pour la carrosserie se compose de 23 couleurs de peinture et de 8 variantes de fibre de carbone. Pour l’habitacle, le choix s’étend à 31 couleurs de cuir et 8 teintes d’Alcantara, 30 couleurs pour les coutures, 18 pour la moquette et 11 pour les ceintures. Et si cela ne suffit pas, les clients ont également la possibilité de choisir parmi un panel de milliers d’autres couleurs de peintures. Une fois les couleurs sélectionnées, les options de design supplémentaires sont pléthore : faire apposer un logo ou ses initiales sous l’aileron arrière, les faire broder sur les appuie-tête ou encore ajouter des incrustations en cuir sur la console centrale…

Ce n’est qu’une fois que le client a confirmé par signature la configuration de son véhicule que débute la planification de sa production et que tous les petits engrenages d’un processus aussi complexe que draconien se mettent en marche dans la manufacture de Molsheim. Neuf mois en moyenne sont nécessaires à la réalisation de la Chiron, en fonction de son degré de personnalisation. Lorsque le véhicule du client a reçu son slot de production, les différents composants peuvent être alors commandés. C’est à partir de ce moment que commence la course contre la montre : six mois vont désormais s’écouler jusqu’à la livraison.

Bugatti Chiron

La construction de la Chiron.
Un mois avant le début de la production à Molsheim, la carrosserie est une première fois assemblée à partir de la monocoque et de la structure du cadre, de manière à assurer la bonne cohésion de l’ensemble. Chaque pièce se voit ensuite attribuer un numéro de kit, puis est envoyé à l’atelier de peinture où elles passent trois semaines, durée nécessaire pour appliquer les 6 à 8 couches en fonction du type (uni, métallisé, effet laqué).

L’étape suivante marque le début du montage de la Chiron dans l’atelier qui s’étend sur plus de 1000 m2. Celui-ci dispose d’un revêtement de sol composé de résine d’époxy qui permet de dissiper les charges électrostatiques. Chez Bugatti, aucune chaîne de montage ni aucun robot ne sont utilisés. On compte douze zones de production. Dans la première est préparé le système de transmission qui arrive prémonté depuis l’usine de moteurs du groupe Wolkswagen situé à Salzgitter en Allemagne.

Bugatti Chiron

La deuxième zone de production est destinée à l’assemblage du châssis et du groupe motopropulseur. L’atelier comprend deux postes de montage pour le châssis, sur chacun desquels travaillent trois collaborateurs. Une semaine leur est nécessaire pour l’assemblage et, contrairement à un ouvrier à la chaine classique, il leur faut maîtriser le montage complet du châssis, c’est à dire la partie arrière, la monocoque et la partie avant. Pendant que le montage de la partie arrière est effectué, la monocoque et la partie avant sont assemblées entre elles, puis complétées par les câblages nécessaire et les tubulures reliant le moteur à l’arrière aux radiateurs à l’avant. Les seules assistances électroniques utilisées lors du montage du châssis sont les nouvelles stations de vissage. Elles permettent de mémoriser chaque vissage dans un ordinateur qui signale au monteur lorsque le serrage a atteint le couple adéquat. Il y a plus de 1800 points de vissage sur une Chiron.

Bugatti Chiron

Le point d’orgue du montage du châssis est sans aucun doute le mariage de la monocoque et de la partie arrière. Quatorze vis en titane garantissent la liaison extrêmement résistante des deux éléments. Le châssis va ensuite recevoir ses quatre roues avant de rouler vers la station de remplissage : huile moteur, huile de transmission, liquide de frein, liquide hydraulique et liquide de refroidissement. Ce poste est aussi celui ou le moteur 16 cylindres est mis en marche pour la première fois. Toujours un moment particulier !

Le châssis est ensuite amené quelques mètres plus loin au banc dynamométrique. Cette installation impressionnante se trouve dans une pièce séparée, dotée de son propre système d’aération pour le refroidissement du véhicule et le maintien de la bonne qualité de l’air. Ce banc d’essais permet de simuler des vitesses s’élevant jusqu’à 200 km/h ainsi que des accélérations à plein régime. Ici, on vérifie notamment la manière dont le moteur s’adapte, communique avec la boîte de vitesses, mais également le réglage du débitmètre, l’embrayage ou encore les fonctions ESC et ABS. Ce contrôle dure entre 2 et 3 heures durant lesquelles 60 kilomètres sont parcourus.

Bugatti Chiron

Si la Chiron valide tous les tests, elle peut passer à la zone de production suivante et recevoir son enveloppe extérieure dont tous les éléments sont en carbone. Cette phase se déroule dans le nouveau centre technique de Bugatti, situé à seulement 200 mètres de l’atelier. Cette salle est éclairée de manière à permettre d’identifier d’éventuels défauts de surface ou de pièces endommagées. Trois à quatre jours sont nécessaires pour la pose de tous les éléments extérieurs et pour régler les jeux et affleurements avec précision. Le processus peut alors se poursuivre avec le test d’étanchéité, ou la Chiron va « prendre une douche » d’une demi-heure comparable à une pluie de mousson avec des intensités variables. Vient ensuite la pose de l’intérieur qui dure en général environ trois jours.

Bugatti Chiron

Avant que la Chiron ne quitte pour la première fois l’atelier pour l’essai de réception, ses fonctions électroniques sont contrôlées et la géométrie des trains roulants est ajustée. Outre le film transparent dont elle est recouverte, Bugatti n’utilise ni les roues du client, ni le soubassement du véhicule final, de manière à les préserver. La Chiron parcourt alors 300 km à travers les Vosges jusqu’à l’aéroport de Colmar afin d’utiliser sa piste d’atterrissage pour accélérer au delà des 250 km/h. Le retour vers Molsheim se fait alors sur autoroute pour refroidir le véhicule. Si l’essayeur lève le pouce lors du retour à l’atelier, le feu vert est alors donné pour remplacer les roues et le soubassement.

Bugatti Chiron

La Chiron passe ensuite par la cabine de peinture, où on lui retire les films de protection avant de la nettoyer et de la polir. Ce soin de beauté dure en général deux jours, puis le véhicule est amené dans le tunnel lumineux, dans lequel un collaborateur l’inspecte pendant plus de six heures sous toutes ses coutures, d’un œil affûté et impitoyable. S’il repère des défauts, il renvoie alors la Chiron dans la cabine de peinture. Lorsque l’auditeur valide finalement l’extérieur du véhicule, Christophe Piochon, responsable de la production et de la logistique, se réunit avec les responsables des départements Vente, Assurance qualité et Service client pour la validation finale. Une fois que tous sont satisfaits du résultat, un rendez-vous peut être convenu avec le client pour la remise de la Chiron.

Voilà, la Chiron peut enfin quitter l’atelier. Pendant plusieurs mois des femmes et des hommes qualifiés et passionnés auront assemblé environ 1800 pièces, dont le tout forme la supercar de série la plus puissante, la plus rapide, la plus luxueuse et la plus exclusive au monde.

Crédits photos : Courtesy of Bugatti.

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